1、生膠吃粉慢
原因：
1、生膠分子量偏高，
2、DMC中含有三官能基團細微交聯的硅橡膠生膠
處理：
1、挑選合適的生膠分子量或下降生膠分子量運用
2、在混煉時恰當增加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水
2、混煉膠透明度差
原因：
1、白炭黑顆粒粗難分散。
2、低分子未除盡，硫化膠內有霧狀
3、包輥遍數不行
4、原材料存臟物
5、環境衛生差
6、設備密封差，抽真空時臟物進入膠中
7、熱煉時高溫時刻短
8、充氮氣操作不妥
3、膠外觀不一致
原因：
1、白炭黑批次間呈現色差
2、冷煉時刻不一致
3、輔料外觀有差異
處理：
1、熱煉時刻，溫度要一致
2、留意白炭黑批次之間的色差，呈現后及時替換
3、發貨時應將同一時刻的膠料宣布，以防膠料存儲時刻長與空氣發生反響，膠變色。
4、原材料一致
4、膠料不包輥
原因：
1、膠料塑性值高
2、輥溫過低
處理：
1、進步輥溫，封閉冷卻水
2、操控恰當煉膠時刻
3、參加恰當助劑
5、回彈性差
原因：
1、生膠乙烯基配方不合理
2、助劑過多
3、開煉時刻不行，白炭黑與生膠滋潤差
4、冷煉溫度高
處理：
1、適量參加多乙烯基硅油，進步乙烯基
2、分散劑量恰當
3、白炭黑吃完后，冷煉延伸至45min
4、確保冷煉溫度
6、撕裂強度差
原因：
1、生膠乙烯基不合理
2、白炭黑粗，比表面積小
3、硫化不熟
4、膠發脆
處理：
1、用多乙烯基硅油或選用乙烯基生膠調整乙烯基含量
2、替換白炭黑填料，選用比表面積大，性能好的白炭黑，替換質量層次高的產品
3、調整硫化劑量和硫化時刻
4、下降乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生膠調整
7、膠粘
原因：
1、生膠聚合欠好，低分子物過多，或生膠分子量過低
2、抽真空欠好
3、助劑量過大
4、脫模劑少
5、硫化不熟
6、模具整理不干凈
處理：
1、換貨或發高分子量生膠進行拼用
2、真空度操控得當
3、削減分散劑量，膠與膠拼用
4、補加脫模劑
5、進步硫化膠溫度，延伸硫化時刻
6、定時整理模具
7、運用另類型脫模劑
8、永久變形大
原因：
1、配膠配比不合理，低分子量低乙烯基膠過多
2、乙烯基偏低
3、真空欠好
4、硫化時刻短
處理：
1、參加高乙烯基生膠，進步乙烯基含量，或恰當增加助劑
2、延伸真空時刻
3、延伸高溫捏合時刻
9、膠黃
原因：
1、生膠中含有NH2和CL-離子
2、白炭黑含有Fe3+多
3、高溫溫度不行，真空時刻短
4、白炭黑挑選不合理，外觀黃
5、抽真空或充氮氣欠好
處理：
1、參加含氫硅油等抗黃，意圖是與NH2和CL-離子反響，生成NH3和HCL抽真空時抽盡
2、確保高溫時刻和溫度，否則助劑與NH2和CL-離子反響不充分
3、改用其它商標白炭黑
4、確保抽真空和充氮氣時刻
10、混煉時難吃粉
原因：
1、結構劑量少
2、結構劑中羥基含量過低
3、生膠分子量高，且分子量分布過窄
4、生膠中有微交聯的硅橡膠生膠
5、白炭黑與助劑參加量不成份額6開煉或捏合溫度過低
處理：
1增加結構劑
2、選用分子量分布均勻的生膠
3、加料時與結構劑成份額參加
4恰當進步開煉或捏合溫度。
11、煉膠時爆破
原因：
1、產生了甲醇，乙醇類可燃性氣體
2、剪切時沖突產生靜電火花
3、設備密封欠好，N2維護不行
處理：
1、挑選不產生可爆物或爆破極限比較窄的物質做分散劑
2、設備密封杰出
3、充氮氣隔絕氧氣
