溫度是硫化三大要素之一，與所有化學反應一樣，硫化反應隨溫度升高而加快，并且大體適用范特霍夫定律，即溫度每上升8~10℃(約相當于一個表壓的蒸汽壓力），其反應速率約增加一倍；或者說，反應時間約減少一半。隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化出現，硫化溫度趨向兩個極端。從提高硫化效率來說，應當認為硫化溫度越高越好，但實際上不能無限提高硫化溫度。第一，受到橡膠導熱性極小的阻礙，對于厚制品來說，采用高溫硫化很難使內外層膠料同時達到平坦范圍；第二，各種橡膠的耐高溫性能不一，有的橡膠經受不了高溫的作用，如高溫硫化天然橡膠時，溶于橡膠中的氧隨溫度提高而活性加大，引起強烈的氧化作用，破壞了橡膠的組織，降低了硫化膠的物理機械性能；第三，高溫對橡膠制品中的紡織物有害，棉纖維布料超過140℃時，強力下降，在240℃下加熱4h則完全破壞。
如何選擇硫化壓力？
通常對硫化壓力的選取應根據膠料配方、膠料可塑性、產品結構和工藝等來選定。一般的原則是：膠料塑性大，硫化壓力宜小；產品厚，層數多，結構復雜，硫化壓力宜大;制品薄，硫化壓力宜低，甚至可用常壓硫化。
幾種硫化工藝所采用的硫化壓力見下表。
| 硫化工藝 | 加壓方式 | 壓力/MP |
| 汽車輪胎外胎硫化 | 內壓過熱水加壓 | 2.2~2.8 |
| 力車胎外胎硫化 | 內壓過熱水加壓 | 1.0~2.0 |
| 汽車輪胎內胎硫化 | 內壓過熱水加壓 | 0.5~0.6 |
| 力車胎內胎硫化 | 內壓過熱水加壓 | 0.5~0.6 |
| 模型制品硫化 | 平板加壓 | 20~30 |
| V帶硫化 | 平板加壓 | 1.9~2.4 |
| 平型傳動帶硫化 | 平板加壓 | 0.9~1.6 |
| 運輸帶硫化 | 平板加壓 | 1.6~2.5 |
| 注壓硫化 | 注壓機加壓 | 120~ 150 |
硫化時間如何確定？
通常橡膠制品的疏化時間應在膠料達到正硫化的范圍內，根據制品的性能要求進行選取， 并且還要根據制品的厚度和布層骨架等的存在進行調整，其確定程序如下。
①確定半成品的正硫化時間 當膠料配方和硫化溫度確定后可按物理化學法、常規的物理機械性能法或門尼焦燒儀法、硫化儀法確定半成品（試片）膠料的正硫化時間。
②確定成品硫化時間 再根據試片的正硫化時間確定成品硫化時間，分為下面幾種情況。
a.若成品厚度在6mm以下，膠料在硫化工藝條件下可認為是均勻受熱的。其硫化時間與試片正硫化時間相同。
b.若成品厚度大于6mm時，每增加1mm厚度，硫化時間潛后1~1.5min，可用下列公式計算：
制品硫化時間=試片正硫化時間+(制品總厚-6）
X每毫米膠料滯后時間(1～1.5）
